AFRYKA WE WROCŁAWIU, CZYLI CAŁY ŚWIAT NA POLSKIEJ BUDOWIE

Afrykarium – Oceanarium wrocławskiego ogrodu zoologicznego to obiekt, który nie ma swojego odpowiednika w Europie, a może nawet i na świecie. Budowa tego kawałka Czarnego Lądu we Wrocławiu to 30 miesięcy pracy, ponad 250 podwykonawców i 1000 zatrudnionych osób. To polska realizacja, która powstała dzięki rodzimemu pomysłowi przy użyciu technologii z całego świata, a co najważniejsze- odniosła wielki sukces. W pierwszych trzech tygodniach funkcjonowania Afrykarium odwiedziło ponad 100 tysięcy osób. Jak wyglądała realizacja tej inwestycji, opowiada Andrzej Palczak, dyrektor ds. realizacji i wiceprezes firmy P.B. Inter-System, głównego wykonawcy Afrykarium.
– Afrykarium we wrocławskim ZOO to jeden z najnowocześniejszych obiektów tego typu w Europie. Czym była dla Państwa ta budowa?
Budowa Afrykarium była dla nas ogromnym wyzwaniem. Każdy z etapów budowy, od przetargu po uruchomienie obiektu, wymagał elastyczności oraz wypracowania i wdrażania nieoczywistych na pierwszy rzut oka rozwiązań.
– Afrykarium zostało wybudowane w tzw. modelu wybuduj-sfinansuj. Czy z tego powodu procedura przetargowa była bardziej skomplikowana?
Wybór modelu wybuduj-sfinansuj wiązał się z tym, że byliśmy odpowiedzialni nie tylko za budowę obiektu, ale też za pozyskanie na nią środków finansowych. Dzięki temu Zamawiający, czyli w tym wypadku wrocławskie ZOO, koszty inwestycji ponosi dopiero po uruchomieniu i uzyskaniu zysków z funkcjonowania Afrykarium.
Etap przygotowywania się do przetargu wymagał uzyskania gwarancji otrzymania funduszy od banków, co przy tak dużej inwestycji zawsze wiąże się z pogłębionymi analizami i skomplikowanymi procesami decyzyjnymi. Przetarg ogłoszono w sierpniu 2011 roku, a na złożenie odpowiednich dokumentów mieliśmy miesiąc. Zdobyliśmy wszelkie niezbędne gwarancje finansowania i na czas złożyliśmy dokumenty przetargowe. Na początku lutego 2012 roku dowiedzieliśmy się, że wygraliśmy i wybudujemy kawałek Afryki we Wrocławiu, zaprojektowany wcześniej przez pracownię ARC2 Fabryka Projektowa.
– Od momentu rozstrzygnięcia konkursu do ukończenia realizacji minęło kilkadziesiąt miesięcy. Czy Afrykarium wygląda dziś dokładnie tak, jak zostało zaprojektowane?
Cały proces realizacji inwestycji prowadzony był zgodnie z prawem zamówień publicznych. Wykorzystywaliśmy najnowsze technologie, a postęp w tym zakresie od momentu ogłoszenia przetargu do rozpoczęcia budowy był ogromny. Współpracując z władzami ZOO i projektantami, dokonywaliśmy w trakcie budowy analiz pozwalających na wprowadzenie koniecznych zmian. Pewne elementy wymagały doprojektowania, inne zastosowania równoważnych rozwiązań zamiennych. Za każdym razem konsensus udało się osiągnąć dzięki wielostronnej współpracy – naszej, jako Generalnego Wykonawcy, Projektantów i Zamawiającego. Dialog był tu kluczowy.
– Tylko kilka firm na świecie było w stanie dostarczyć Państwu produkty odpowiadające skali budowy. Czy mała liczba konkurujących ze sobą firm utrudniała Państwu negocjacje?
Negocjacje w przypadku tej inwestycji były wymagające na wielu obszarach. Harmonogram był napięty, co stawiało nas w trudniejszej sytuacji już na początku negocjacji. Potencjalnych dostawców było rzeczywiście niewielu, przez co praktycznie nie było przestrzeni dla prawdziwej konkurencji. Gdybyśmy otrzymali oferty od 10, a nie od 2 firm, sytuacja wyglądałaby zupełnie inaczej. Dodatkowym czynnikiem był międzynarodowy charakter rozmów. Inaczej musieliśmy negocjować z Hiszpanami, inaczej z Japończykami, jeszcze inaczej z firmami z USA. Reprezentowali oni całkowicie różne style biznesowe, zarówno jeśli chodzi o sposób prowadzenia rozmów, jak i mentalność czy etykietę biznesową.
– Wygrali Państwo przetarg i weszli na plac budowy. Od czego rozpoczęły się prace?
Na początku trzeba wspomnieć, że sam plac budowy był nietypowy. To środek pełnego zwierząt ogrodu zoologicznego, który przez cały czas trwania prac musiał być dostępny dla zwiedzających. Przepustowość komunikacyjna była bardzo mała. Co więcej, po odbudowie powojennych zniszczeń, przez lata powstawała tam różnego rodzaju podziemna infrastruktura techniczna nie zawsze udokumentowana w formie map geodezyjnych. Prace musieliśmy więc rozpocząć od ich inwentaryzacji.
Również sam grunt, na którym mieliśmy prowadzić prace, czyli starorzecze Odry, okazał się problematyczny. Odwodnienie wykopu wymagało zaprojektowania specjalnego układu pompowego pozwalającego pracować szybciej niż przewidywały początkowe, czarne prognozy mówiące, że wodę będziemy pompować w tempie nurtu przepływającej obok Odry.
Z placu budowy wywieźliśmy ok. 130 tysięcy metrów3 ziemi, z czego 100 tysięcy metrów3 piachu i tłucznia do wykonania podbudów musieliśmy przywieźć z powrotem. Pracowaliśmy w środku miasta, w otoczeniu setek zwierząt, więc by niwelować hałas, urobek mogliśmy transportować tylko do godziny 16.00. Utrudniało to rozplanowanie logistyczne prac, szczególnie, że w ZOO spotkaliśmy się z ograniczeniami w zakresie transportu kołowego. Dzięki pomocy władz i pracowników ZOO mogliśmy jednak zaadaptować uliczki ogrodu do transportu lub położenia niezbędnej na budowie infrastruktury.
– Jak na budowę reagowało jej bezpośrednie otoczenie – zwierzęta?
Istniała obawa, że głośne prace np. pogrążanie ścianek zabudowy wykopu wywoła u zwierząt ogromny stres. Było jednak odwrotnie. Mieszkańcy ZOO byli żywo zainteresowani tym, co się działo. Niezapomniany był np. widok żyraf codziennie rano ustawiających się w rzędzie i obserwujących działania na placu budowy, czy poranne „rozmowy” majstrów z osłami, których zagroda sąsiadowała z ogrodzeniem budowy.
Oczywiście musieliśmy zachować szczególną ostrożność i zdyscyplinować załogę tak, by ograniczyła do minimum przemieszczanie się po ogrodzie, szczególnie mając na sobie żółte odblaskowe kamizelki, których jaskrawy kolor stresuje zwierzęta.
– Kolejne etapy budowy były łatwiejsze, czy wręcz przeciwnie – był to dopiero „początek emocji”?
Był to dopiero początek. Opowiadając o budowie Afrykarium niemal na każdym jej etapie chce się powiedzieć – było to wyzwanie. Zaczynając od fundamentów, przez instalacje, baseny, sztuczne skały, po elewację czy dach.
Ilość instalacji, która miała zmieścić się w budynku, a właściwie pod nim, była ogromna. Był taki moment, kiedy patrzyliśmy na dół wykopany pod budowę nie wierząc, że wszystkie rury się w nim zmieszczą. Aby móc to sobie wyobrazić trzeba wziąć pod uwagę, że kubatura budynku to 184 000 m3. Montaż instalacji wymagał licznych konsultacji z jej projektantem i bieżącego doszczegółowienia. Efekt jest taki, że instalacje w części podziemnej dzielą jedynie wąskie ścieżki. Rzadko kiedy spotyka się takie nagromadzenie urządzeń instalacyjnych. To swoisty labirynt, raj dla każdego instalatora.
– Z czego wynikała potrzeba zamontowania takiej ilości instalacji?
Oceanaria buduje się zwykle nad morzem, gdzie jest naturalny dostęp do słonej wody, a jeśli powstają w głębi lądu, mają zazwyczaj jedynie baseny słodkowodne. W Afrykarium są zarówno zbiorniki ze słoną, jak i słodką wodą. Konieczne było wybudowanie fabryki wody słonawej, która zaopatruje zbiorniki dla zwierząt, a każdy z nich wymaga innego stopnia zasolenia. Tym samym we wszystkich basenach i kilkunastu kilometrach rur w obiegu znajduje się aż 18 milionów litrów wody.
– Fabryka słonawej wody brzmi imponująco.
Wrocław od Morza Bałtyckiego dzieli około 450 kilometrów. Rozważaliśmy przewiezienie wagonami wody do Wrocławia. Był to pomysł dyrektora ZOO Radosława Ratajszczaka. Okazuje się, że statki towarowe płynące bez załadunku do portów nad Morzem Bałtyckim mogą napełnić puste zbiorniki wodą morską na wysokości Zatoki Biskajskiej. W Afrykarium taka woda miałaby dużą wartość dla tworzenia nowego ekosystemu. Niestety, żaden z przewoźników nie mógł dać nam gwarancji co do jakości tej wody. Dlatego, jako że my byliśmy jej gwarantem dla Zamawiającego, zdecydowaliśmy się na budowę tej specjalnej instalacji. Z ciekawostek pokazujących skalę tego działania można wspomnieć o tym, że aby „zasolić” sam basen Morza Czerwonego o objętości ok. 9 tysięcy metrów3 i wyprodukować niezbędną do tego wodę morską, potrzebne było 140 ton soli, zaś wypełnienie wszystkich zbiorników wodą słonawą zajęło nam ponad 2 miesiące.
– W przypadku ewentualnej awarii naprawa takiej instalacji musi być skomplikowana.
Kwestia serwisu instalacji była jednym z większych problemów dla naszych inżynierów. Do części rur pod basenami nie ma dostępu. Próbowaliśmy wraz z projektantem dokonać zmian w tym zakresie, jednak nie dało się tego obejść. Podbasenia musiały opierać się o podsypkę, co oznaczało, że instalacja musi być pogrążona. Byliśmy więc zmuszeni do opracowania metody naprawy instalacji bez dostępu do niej, gdyż to wymagałoby rozkuwania basenów i wiązało się z ogromnymi kosztami. Co jednak najważniejsze, udało nam się ją wypracować.
– Czy tworząc tak skomplikowane instalacje korzystali Państwo z własnego know-how?
Za projekt instalacji odpowiadało niemieckie biuro. Rozpoczynając realizację mieliśmy wiele wątpliwości, jak ten projekt przełoży się na rzeczywistość. Prowadziliśmy konsultacje z naszymi polskimi inżynierami, co pozwoliło nam wybrnąć z niejednego problemu, wychwycić wszystkie ewentualne nieprawidłowości i przekonać naszego niemieckiego partnera do niezbędnych korekt dokumentacji projektowej. Okazuje się, że w Polsce mamy ekspertów o bardzo szerokiej wiedzy, którzy potrafią rozwiązać najbardziej skomplikowane problemy inżynieryjne. Kreatywność i kwalifikacje naszych ekspertów sprawiły, że mogliśmy prowadzić techniczne, merytoryczne dyskusje na najwyższym poziomie, co przyniosło świetne efekty.
– Co, po montażu instalacji, było kolejnym etapem realizacji?
Kolejny, kluczowy dla powodzenia prac element to montaż izolacji przeciwwodnych. Zdecydowaliśmy się na połączenie dwóch metod izolacyjnych tzw. białej wanny, czyli elementów wykonanych z betonu nieprzepuszczającego wody oraz czarnej wanny, czyli bitumicznych izolacji grubowarstwowych. Obie technologie powinny być stosowane w temperaturach dodatnich, nas jednak zastały temperatury na poziomie -20OC. Zmuszeni byliśmy do wypracowania sposobu organizacji budowy, który pozwoli na pracę w takich warunkach atmosferycznych. Stawialiśmy specjalne namioty wielkości małych hal, ogrzewane dmuchawami oraz nagrzewnicami pozwalającymi kontynuować roboty. Zastosowaliśmy też specjalny elektronagrzew, czyli zatapiane w betonie kable elektryczne. Podobny problem mieliśmy przy wykonywaniu podbaseni – wtedy bowiem spadł śnieg. Pech chciał, że trafiliśmy na najzimniejszą od 130 lat wiosnę.
– Nie łatwiej było wstrzymać na ten czas prace?
Naszym priorytetem było ukończenie budowy na czas. Dzień przestoju nie był opłacalny – czas był cenniejszy niż pieniądze. Organizowaliśmy pracę tak, by stworzyć dla niej odpowiednie warunki. Zespół pracował non stop w trzyzmianowym trybie.
– Prace nad stanem surowym budynku zbliżały się ku końcowi. Co było kolejnym etapem?
Po „wyjściu z ziemi” i zasypaniu instalacji zewnętrznych interesującym etapem realizacji było tworzenie konstrukcji żelbetowych. Główne filary nośne budynku są stalowymi słupami obudowanymi zbrojeniami i zabetonowanymi. Zużyliśmy 36 tysięcy metrów3 betonu i 4800 ton stali. Przy głównym wejściu do budynku wykonaliśmy imponujących rozmiarów podcień o wysięgu ok. 12 metrów. Trudność w jego montażu polegała jednak na tym, że nad wspornikiem znajdują się maszynownie central wentylacyjnych wywołujące ogromne obciążenia statyczne oraz drgania. Skrzynia, w której się znajdują, stabilizowana jest specjalnymi cięgami stalowymi, które sprężają ją z sąsiednim traktem konstrukcyjnym słupów, dzięki czemu tworzy się element przestrzenny konstrukcji stabilizujący wspornik. Trzeba przyznać, że zdejmowanie stempli, które podtrzymywały go w czasie montażu, przysparzało wiele adrenaliny. Wdrożyliśmy system monitoringu umożliwiający sprawdzanie, jak pracuje wspornik przez cały okres budowy. Według założeń projektu planowane ugięcie powinno wynieść 6 cm, ale finalnie było to tylko 1,5 cm, co jest wielkim sukcesem. Konstrukcja, która według wielu nie miała prawa bytu, jest paradoksalnie elementem stabilizującym budynek.
– Rozmawialiśmy o trudnościach związanych z zimową aurą. Wspomniał Pan o problemach związanych
z bliskością Odry, a przecież w czerwcu 2013 nadchodziła fala powodziowa.
Tak, pamiętam to bardzo dobrze. Fala powodziowa na Odrze była zagrożeniem dla wykonanych już zbiorników, bowiem istniało ryzyko, że puste zostaną wysadzone przez zbierające się wody gruntowe. Z tego powodu musieliśmy napełnić je wodą. Normalnie zajmuje to 3 tygodnie, my mieliśmy tylko 3 dni. Udało się dzięki pomocy ZOO, gdyż wspólnie stworzyliśmy specjalną magistralę i poprzez połączony z Odrą zbiornik wodny dla pelikanów zaczerpnęliśmy wodę z rzeki. Ostatecznie zbiorniki wytrzymały napór wód gruntowych, jednak wymagało to intensywnej dodatkowej pracy. W końcu tę wodę trzeba było również później wypompować.
– Chyba już nic bardziej przysparzającego o gęsią skórkę nie mogło się wydarzyć?
Niekoniecznie. Wielkim wyzwaniem był również montaż szyb i tunelu akrylowego, które tworzą przezierne „ściany” basenów w Oceanarium. Przypłynęły do nas z Japonii.
– Dlaczego właśnie stamtąd?
Szyby i tunele akrylowe w tak dużych rozmiarach to rzadkość. Nasze wymagania były w stanie spełnić tylko trzy firmy – z Chin, USA i Japonii. Zdecydowaliśmy się na współpracę z japońską firmą, gdyż ich szyby są prawdziwym rękodziełem. Wykonuje się je przez ręczne naciąganie z bębnów warstw akrylu na formę o specjalnym kształcie. Każdy akryl miał swój indywidualny kształty i wymiar. To niezwykle precyzyjna praca, gdyż wystarczy delikatne odkształcenie powierzchni lub pęcherz powietrza, żeby szyba nie była zdatna do użytku.
– Jak wyglądał transport takich akrylowych płyt?
Szyby mają kilkumetrowe rozmiary (np. tunel, przez który dziś możemy obserwować rekiny, składa się z elementów o łącznej długości 17 metrów), więc jedynym możliwym sposobem transportu były statki.